Comment le tube de tamis de fente communément utilisé dans le pétrole est-il traité et fabriqué

L'écran de fendage est largement utilisé dans la régénération des anciens puits, les nouveaux puits de pétrole et les puits d'exploration (d'essai), les puits de production de pétrole en mer et les conduites de pompage, utilisé dans les puits horizontaux, le forage latéral, les puits à branches radiales ou à trou ouvert, la complétion de l'écran de gravier et le contrôle limité du sable.

Actuellement, les méthodes de traitement des trous de tamisage actuellement en fente comprennent principalement l'utilisation de la méthode de fraisage à fraise à lamelles et la méthode de meulage à meule à lamelles, bien que les deux méthodes soient actuellement utilisées dans le traitement commun des écrans, mais en raison de la quantité limitée de fraisage, de meulage et de la force de la fraise à lamelles, non seulement l'efficacité de l'usinage est faible, mais la coupe de l'écart plus petit est supérieure à 0,35 +/- 0,05 mm.

L'usinage de fente consiste à couper des centaines de fissures longitudinales sur le corps en acier à haute résistance par usinage à froid ou à chaud. La spécification de fente courante varie de 0,15 à 3 mm en largeur de fente à plus large et de 50 à 200 mm en longueur de fente. Les types de sections sont : rectangle, trapèze, spécial, etc., il existe également un écran de passage circulaire, la plage de spécification du diamètre du trou étant de 5 à 20 mm. La qualité de la découpe de trou du tube de tamis à fente dépend principalement de la précision de la largeur du trou, de la forme de la section transversale du trou, de la finition du bord du trou et de la résistance à la corrosion du trou.

L'utilisation de l'outil de découpe laser pour la découpe de l'écran dans tous les aspects de la disponibilité a été clairement placée devant nous. Avec le traitement de découpe au laser du tube de tamisage rainuré, le joint bien formé, la haute finition, la bonne résistance à la corrosion, la structure métallographique autour du joint change peu (selon les statistiques de l'expérience à partir de la largeur de coupe de 0,98 mm, la structure métallographique des métaux ne change pas), la largeur de joint plus petite jusqu'à 0,2 +/- 0,05 mm, ou plus petite, ce sont toutes des méthodes d'usinage courantes qui ne peuvent pas être atteintes.